Search
Close this search box.

Lean Manufacturing ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

share to:

Facebook
Twitter

การผลิตแบบลีน (lean manufacturing) มีจุดเริ่มต้นมาจากผู้ผลิตรถยนต์แบรนด์โตโยต้า ประเทศญี่ปุ่น ต้องพาโรงงานฝ่าฟันวิกฤตหลังสงครามโลกครั้งที่ 2 ซึ่งเป็นช่วงขาดแคลนทั้งคน เงิน และพื้นที่ รวมถึงต้องเผชิญกับปัญหากลุ่มเป้าหมายมีความต้องการรถยนต์ลดลงแต่มีความต้องการรูปแบบของยานยนต์ที่มากยิ่งขึ้น ทำให้ต้องปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตเพื่อลดความสูญเปล่าให้ได้มากที่สุด จนเกิดเป็นแนวทาง ‘Toyota Production System (TPS)’ ที่ประสบความสำเร็จอย่างมาก หลังจากนั้นคณะอาจารย์และนักศึกษาจาก Massachusetts Institute of Technology (MIT) สหรัฐอเมริกา จึงได้ช่วยกันถอดแนวทางความสำเร็จของ TPS โดยขยายแนวคิดและเพิ่มเติมเครื่องมือสำหรับลดความสูญเปล่า ก่อนให้ชื่อแนวทางที่พัฒนาต่อยอดว่า ‘lean manufacturing’ ดังที่มีการใช้งานแพร่หลายในปัจจุบัน

กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัยและนวัตกรรม (อว.) โดยศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) ร่วมกับคณะบริหารธุรกิจ สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น (TNI) พัฒนา ‘Digital lean manufacturing coaching program’ สำหรับช่วยเหลือผู้ประกอบการไทยในการนำหลักคิด lean manufacturing ไปใช้ปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างยั่งยืน

 

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

 

ความสูญเปล่า ประการ ยิ่งรู้เร็ว ยิ่งลดความเสียหาย

โดยทั่วไปความสูญเปล่าของโรงงานมักเกิดขึ้นจากการขาดการบริหารจัดการที่เป็นระบบและละเอียด ถี่ถ้วน การขาดเทคโนโลยีที่เหมาะสมในการดำเนินงาน การขาดความเชี่ยวชาญ และการขาดวัฒนธรรมองค์กรที่มุ่งให้ทุกคนมีส่วนในการลดความสูญเปล่า

 

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน
ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์ ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS) เนคเทค สวทช.

 

ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์ ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS) เนคเทค สวทช. อธิบายว่า ความสูญเปล่า 7 ด้านที่เป็นปัญหาร่วมของโรงงานส่วนใหญ่ คือ 1) การผลิตมากเกิน 2) การมีสินค้าคงคลัง 3) การขนย้ายวัสดุ 4) การเคลื่อนไหวของคนหรือเครื่องจักร  5) การทำงานซ้ำซ้อน 6) การรอคอย 7) การมีของเสีย (ดูรายละเอียดเกี่ยวกับความสูญเปล่าทั้ง 7 ด้านได้จากภาพประกอบ) ซึ่งทั้งหมดนี้ล้วนส่งผลให้เกิดการสิ้นเปลืองทั้งเวลา ค่าแรง ค่าเครื่องจักร ค่าซ่อมบำรุง และค่าพลังงานที่เกินความจำเป็น นอกจากนี้ยังทำให้เสียโอกาสในการรับงานเพิ่ม และอาจร้ายแรงถึงขั้นเสียความน่าเชื่อถือทางธุรกิจได้ด้วย

 

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

 

ทั้งนี้แม้หลักการและแนวคิดการลดความสูญเปล่าจะดูเป็นเรื่องที่เข้าใจง่าย แต่ก็มักถูกมองข้ามหรือมองไม่เห็น เป็นผลมาจากผู้บริหารและพนักงานต่างคุ้นชินกับสภาพการทำงานที่เป็นอยู่ นอกจากนี้หลายครั้งเมื่อมีกระแสของเทคโนโลยีขั้นสูงเข้ามาสร้างการเปลี่ยนแปลง (disrupt) ในอุตสาหกรรมต่าง ๆ ก็อาจทำให้หลายองค์กรรีบขวนขวายนำเทคโนโลยีเหล่านั้นมาใช้งานจนไม่ได้คิดให้ถี่ถ้วนว่าเหมาะกับบริบทขององค์กรอย่างแท้จริงหรือไม่ ทำให้เกิดความสูญเปล่าโดยไม่จำเป็นเพิ่มขึ้นมาอีกด้วย ดังนั้นแล้วแต่ละองค์กรจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องตรวจสอบความสูญเปล่าภายในโรงงานอยู่เสมอ เพื่อให้เท่าทันต่อสถานการณ์ และลดความสูญเปล่าให้ได้มากที่สุด

ดร.ธนกร อธิบายว่า จากประสบการณ์การทำงานร่วมกับผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมต่าง ๆ ทั้งขนาดเล็ก ขนาดกลาง ไปถึงขนาดใหญ่ ทำให้ทราบว่าขั้นตอนสำคัญที่สุดของการปรับปรุงกระบวนการผลิตตามหลักการ Lean manufacturing คือ การระบุต้นตอและจัดลำดับความสำคัญของปัญหา ศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) เนคเทค สวทช. จึงร่วมกับคณะบริหารธุรกิจ สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น (TNI) จัดทำ ‘Digital lean manufacturing coaching program’ ขึ้น เพื่อช่วยเหลือผู้ประกอบการปรับปรุงกระบวนการผลิตควบคู่ไปกับการพัฒนาบุคลากรอย่างยั่งยืน กระบวนการนี้ประกอบด้วย 7 ขั้นตอนหลัก ซึ่งขั้นตอนที่ 1 และ 2 ตัวแทนผู้เข้าร่วมกระบวนการจะต้องมีทั้งบุคลากรระดับปฏิบัติการภายในโรงงาน วิศวกรโรงงาน หัวหน้าฝ่ายผลิตและฝ่ายที่เกี่ยวข้อง ไปจนถึงเจ้าหน้าที่ระดับบริหารที่มีข้อมูลภาพรวมของธุรกิจ เพื่อให้ทุกคนสามารถแบ่งปันข้อมูลและปัญหาจากประสบการณ์การทำงานจริงร่วมกันได้ และร่วมเป็นผู้รับผิดชอบในการพัฒนาองค์กร

“ขั้นตอนแรกของการโคชชิง (coaching) คือ การสำรวจปัญหา ขั้นตอนนี้จะให้ทุกคนร่วมกันเขียนปัญหาที่พบจากการทำงานของตัวเองหรือจากข้อมูลเชิงลึกที่ตัวเองทราบ ขั้นตอนที่สอง คือ การจัดลำดับความสำคัญของปัญหา โดยนำข้อมูลปัญหาที่สำรวจพบมาจัดกลุ่ม พิจารณาความเชื่อมโยง และจัดลำดับความสำคัญของปัญหา เพราะในความเป็นจริงแล้วแต่ละองค์กรอาจแก้ปัญหาทั้งหมดพร้อมกันไม่ได้ ทั้งด้วยข้อติดขัดด้านงบประมาณและบุคลากร ขั้นตอนที่สาม คือ ‘การฝึกอบรมบุคลากร’ ในหัวข้อที่เกี่ยวข้องกับปัญหาที่กำลังแก้ไข ซึ่งในขั้นตอนนี้อาจใช้การจำลองทางคอมพิวเตอร์ (computer simulation) และเทสต์เบด (testbed) ที่ SMC มีให้บริการร่วมด้วย เพื่อให้เกิดผลสัมฤทธิ์ในการเรียนรู้มากที่สุด

“หลังจากบุคลากรมีความรู้และทักษะพื้นฐานที่เกี่ยวข้องกับการแก้ปัญหานั้น ๆ แล้ว ก็จะเข้าสู่ขั้นตอนที่สี่ คือ การวิเคราะห์และพัฒนาแนวทางการแก้ปัญหา ซึ่งในที่นี้จะเป็นการร่วมกันวิเคราะห์กระบวนการทำงานที่ปฏิบัติอยู่ในปัจจุบันเพื่อระดมความคิดเกี่ยวกับวิธีแก้ปัญหาและร่วมออกแบบกระบวนการทำงานรูปแบบใหม่ รวมถึงพิจารณาเลือกใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสมกับสถานการณ์เพื่อการลดความสูญเปล่าให้ได้มากที่สุด ขั้นตอนที่ห้า คือ การวางแผนดำเนินงานแก้ปัญหา เพื่อกำหนดขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม ผู้รับผิดชอบ ระยะเวลา และงบประมาณให้ชัดเจน ขั้นตอนที่หก คือ การดำเนินงานตามแผนในลักษณะ on the job training (OJT)’ เพื่อเรียนรู้วิธีแก้ปัญหาในสถานการณ์จริง โดยมีผู้เชี่ยวชาญเป็นพี่เลี้ยงอย่างใกล้ชิด และขั้นตอนสุดท้าย คือ การให้คำปรึกษาด้านการปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ผู้ประกอบการวางแผนการพัฒนาโรงงานได้อย่างเหมาะสม เท่าทันต่อสถานการณ์ และบุคลากรภายในองค์กรมีความรู้ ความเข้าใจ และความพร้อม สอดรับกับรูปแบบการทำงานอยู่เสมอ”

 

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

 

Low-cost Solution เทคโนโลยีราคาจับต้องได้โดยนักวิจัยไทย

เมื่อพูดถึงการปรับเปลี่ยนเทคโนโลยีภายในโรงงาน ผู้ประกอบการหลายคนอาจปฏิเสธทันที เพราะมีภาพจำว่าการลงทุนต้องเป็นหลักแสน หลักล้าน หรือหลักสิบล้านบาท เพราะบุคลากรภายในโรงงานไม่สามารถปรับเปลี่ยนเทคโนโลยีหรือฟังก์ชันของเทคโนโลยีที่มีอยู่ให้สอดรับกับสถานการณ์การผลิตที่เปลี่ยนแปลงได้ ทำให้ต้องว่าจ้างผู้เชี่ยวชาญจากภายนอกมาปรับฟังก์ชัน หรืออาจถึงขั้นต้องลงทุนซื้อเทคโนโลยีใหม่มาใช้แทน ด้วยความตระหนักถึงปัญหาที่ผู้ประกอบการต้องเผชิญ นักวิจัยจากเนคเทค สวทช. จึงได้พัฒนาเทคโนโลยีทางเลือกเพื่อช่วยเหลือผู้ประกอบการในการแก้ปัญหาความสูญเปล่าด้วยหลักคิด ลงทุนต่ำ ใช้งานได้จริง

ดร.ธนกร ยกตัวอย่างถึง 2 เทคโนโลยีที่นักวิจัยเนคเทค สวทช. กำลังพัฒนาและอยู่ระหว่างการทดสอบใช้งานจริง เทคโนโลยีแรก คือ ‘Lean Flow’ ซอฟต์แวร์สำหรับออกแบบและปรับปรุงแผนผังการจัดวางเครื่องจักรและอุปกรณ์ภายในโรงงาน โดยนำโปรแกรม Microsoft Visio มาพัฒนาต่อยอด ซอฟต์แวร์ Lean Flow มีจุดเด่น คือ ใช้สร้างแผนภาพและคำนวณระยะการเดินทางของวัสดุ คน หรืออุปกรณ์ขนย้ายวัสดุได้สะดวก วิเคราะห์ผลกระทบด้านระยะทางอันเกิดจากการปรับเปลี่ยนแผนผังได้อย่างรวดเร็ว ใช้สร้างแผนผังภายในโรงงานได้ครอบคลุมทั้งสายการผลิต ตั้งแต่ตำแหน่งที่นำวัตถุดิบเข้าโรงงาน ตำแหน่งของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิตและตรวจสอบคุณภาพสินค้า ไปจนถึงการจัดส่งสินค้าที่ผลิตเสร็จแล้วไปยังโกดัง ทำให้วิศวกรโรงงานทดลองสร้างแผนผังในรูปแบบต่าง ๆ และเลือกรูปแบบการทำงานที่มีประสิทธิภาพสูงสุดได้สะดวกและรวดเร็ว

 

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน
Lean Flow
‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน
Lean Flow
‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน
Lean Flow

 

“เทคโนโลยีที่สอง คือ ‘Smart OEE’ หรือชุดเครื่องมือสำหรับติดตามประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (overall equipment effectiveness: OEE) ที่ใช้ในการผลิตแบบเรียลไทม์ พร้อมจัดแสดงผลข้อมูลในรูปแบบชุดข้อมูลที่ทำความเข้าใจได้ง่าย โดยเครื่องมือประกอบด้วย ‘IoT (Internet of Things) gateway’ หรืออุปกรณ์สำหรับรับข้อมูลจากเครื่องจักรหรือเซนเซอร์ต่าง ๆ ภายในโรงงาน และ ซอฟต์แวร์ Smart OEE’ ซึ่งเป็นซอฟต์แวร์สำหรับประมวลผลที่นำ Node-RED มาพัฒนาต่อยอด โดยวิศวกรโรงงานสามารถนำระบบ Smart OEE ไปใช้คำนวณค่า OEE ของเครื่องจักรต่าง ๆ ภายในโรงงาน เพื่อให้ผู้ประกอบการ และผู้วางแผนการผลิตเห็นถึงตัวเลขประสิทธิผลที่ชัดเจนและเป็นปัจจุบัน ทำให้วางแผนการทำงานหรือปรับปรุงกระบวนการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น

 

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน
Smart OEE
‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน
Smart OEE

 

จากที่กล่าวมาข้างต้นจะเห็นได้ว่าการปรับปรุงโรงงานด้วยหลักคิด lean manufacturing ไม่จำเป็นต้องลงทุนสูงเสมอไป สิ่งสำคัญสุดคือการพิจารณาปัญหาและวางแผนการทำงานที่มุ่งเป้าและแม่นยำ เพื่อให้ทุกการลงทุนปรับเปลี่ยนเกิดประโยชน์สูงสุด

ดร.ธนกร อธิบายเพื่อสร้างความตระหนักทิ้งท้ายว่า แม้ lean manufacturing จะมีหลักการที่ตรงไปตรงมา รวมถึงที่ผ่านมานักวิจัยทั้งในประเทศไทยและต่างประเทศต่างช่วยกันพัฒนากระบวนการดำเนินงาน (protocol) และเทคโนโลยีสนับสนุนต่าง ๆ เพื่อให้การปฏิบัติตามหลัก lean manufacturing ทำได้ง่ายขึ้นมาก จนหลายคนอาจหลงคิดว่าการจะปรับเปลี่ยนโรงงานไม่จำเป็นต้องเรียนรู้อะไรเพิ่มเติมมาก ทำไม่นานก็จะเห็นผล แต่ในความเป็นจริงแล้วจนถึงปัจจุบันหากสืบค้นข้อมูลผ่านอินเทอร์เน็ตจะพบว่า ในภาพรวมมีตัวเลขที่รายงานถึงความสำเร็จในการปรับปรุงโรงงานอย่างยั่งยืนตามหลัก lean manufacturing น้อยกว่าร้อยละ 50’ สาเหตุส่วนหนึ่งมาจากผู้บริหารขาดความรู้ความเข้าใจอย่างลึกซึ้ง จึงไม่สามารถผลักดันพนักงานภายในองค์กรให้มีส่วนร่วมดำเนินงานจนประสบความสำเร็จได้ และที่สำคัญอย่างยิ่งคือ ขาดการทำอย่างต่อเนื่อง เพราะในระยะแรกของการนำระบบ lean manufacturing เข้าไปใช้ แต่ละองค์กรอาจปรับเปลี่ยนไม่สำเร็จในทันที หรือทำแล้วยังไม่เห็นผลการเปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญในเวลาอันสั้น ทำให้ล้มเลิกความตั้งใจไปเสียก่อน

“สิ่งที่หนึ่งที่ผู้ประกอบการ รวมถึงบุคลากรภายในองค์กรควรต้องตระหนักเป็นอย่างยิ่ง คือ lean manufacturing เป็นหลักการที่จะเห็นผลได้อย่างชัดเจนและยั่งยืนก็ต่อเมื่อคนภายในองค์กรช่วยกันปรับเปลี่ยนจนมีวัฒนธรรม Lean เป็นหลักคิดพื้นฐาน เปรียบเสมือนกับการปลูกต้นไม้ที่ต้องคอยดูแลเป็นพิเศษในช่วงเริ่มแรก จนต้นไม้แข็งแรงออกดอกออกผลอย่างยั่งยืนในระยะยาว”

สำหรับผู้ที่สนใจกระบวนการ lean manufacturing และเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง สอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่ ศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) สวทช. เว็บไซต์ www.nectec.or.th/smc/ เฟซบุ๊ก SMC อีเมล smc-business@nectec.or.th และ LINE @smceeci

 

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

‘Lean Manufacturing’ ลดความสูญเปล่า เพิ่มความยั่งยืน

 

ที่มาข้อมูล/อ่านทั้งหมดได้ที่ : https://www.nstda.or.th/home/news_post/bcg-delight-lean-manufacturing/